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● 押出球状化の紹介
>> 押出球状化装置の代替用語
>> 1。混合または顆粒
>> 2。押し出し
>>> 押出機の種類
>> 3。球状化
>> 4。乾燥
● 押出球状化の応用
>> 機器の代替用語
>> 定式化パラメーター
>> 機器パラメーター
>> プロセスパラメーター
● 押出球状化の利点
● 課題と将来の開発
● 結論
● よくある質問
>> 4.医薬品で押出球状化を使用することの利点は何ですか?
● 引用:
押出球状化は、医薬品、農薬、およびその他の産業で広く使用されている、スフェロイドまたはペレットとして知られる均一な球状粒子を作成するために使用されるマルチステッププロセスです。このプロセスには、混合、押し出し、球状化、乾燥、時にはコーティングなど、いくつかの重要なステップが含まれます。この記事では、 押し出し球体化装置 とそのアプリケーションを探索します。
押出球状化は、湿潤質量を均一な球状粒子に変換する技術です。制御されたリリース薬物送達システムを生産するための製薬業界では特に価値があります。このプロセスにより、結果として得られるペレットが滑らかな表面、均一なサイズ、良好な流れ特性を保証します。これは、正確な投与と効率的な薬物送達に不可欠です。
球状粒子の作成プロセスを説明するために、球状化、マルマー化、およびペレット化という用語は、しばしば同じ意味で使用されます。その他の代替用語には、押出物、スフェロイド、マイクロ球体、および医薬品ペレットが含まれます。これらの用語は、主に業界固有のコンテキストが異なる同じプロセスと製品を指します。
最初のステップでは、乾燥成分を液体と混合して均一な湿潤質量を形成することです。この湿潤質量は、押し出しプロセスを促進するために最適な可塑性と凝集性を備えている必要があります。混合プロセスは通常、高せん断顆粒薬を使用して、活性医薬品成分(API)と賦形剤の均一な分布を確保することを伴います。
このステップでは、濡れた質量は押出機を通して強制され、それは押出物と呼ばれる円筒形のロッドに形作られます。これらの押出物のサイズは、押出機の開口部の直径に依存します。スクリュー押出機、ふるいの押出機、バスケット押出機、ロール押出機など、それぞれが独自の利点とアプリケーションを備えたいくつかのタイプの押出機があります。
- スクリュー押出器:スクリューメカニズムを使用して、押し出しの開口部に濡れた塊を押します。
- ふるい押し出し:スクリーンを通して質量を強制し、均一な押出物を作成します。
- バスケット押出機:押し出しにスクリーンバスケットを使用した多用途の方法。
- ロール押出機:ローラーを使用して、押し出しの開口部に素材を押します。
次に、押出物は球状化剤に入れられ、そこで摩擦板とボウルの壁との連続的な衝突により、小さなセグメントに分割され、球体に丸くなります。スパーナイザーの摩擦プレートは、ペレットを形作る上で重要な役割を果たし、最終製品の品質に影響を与える異なるグルーブデザインがあります。
球状化後、ペレットは乾燥して、望ましい水分含有量を実現します。このステップは、ペレットの構造的完全性を維持するために重要です。乾燥方法は、空気の乾燥や特殊な乾燥装置を使用するなど、さまざまです。
一部のペレットは、制御された放出特性を実現したり、安定性を高めるためにコーティングを受ける場合があります。コーティングは、正確なフィルムコーティング能力を提供するWurster流動化など、さまざまな技術を使用して適用できます。
押出球体化は、主に製薬業界で使用され、経口規制薬物送達システムの多粒子を生産します。均一な粒子サイズ、高い薬物負荷能力、良好なフロー特性などの利点を提供し、持続的な放電の配合に最適です。さらに、この手法は、均一なペレットが望まれる農薬、触媒、および特殊化学物質で使用されます。
主要な機器には、ミキサー、押出機、球状、乾燥機、コーターが含まれます。各機器は、最終製品の品質と一貫性を確保する上で重要な役割を果たします。
- 球下:マルマイザーまたはペレタイザーとしても知られています。
- 押出機:Xtruder、Extuder、またはestruderと呼ばれる場合があります。
いくつかの要因は、以下を含む、押出球体化によって生成されるペレットの品質に影響を与える可能性があります。
- 製剤:水分含有量、粒状液体、賦形剤、および薬物。
- 機器:ミキサー、押出機、摩擦プレート、押し出しスクリーンの種類。
- プロセスパラメーター:押出速度、球状化時間、および乾燥方法。
液体と固体の比率と顆粒化液の選択は、最適な押出品質を達成するために重要です。微結晶セルロースの存在は、機械的強度と流れ特性を改善することにより、押し出されたペレットの品質を向上させることができます。
使用される押出機のタイプは、押出物の品質に大きな影響を与える可能性があります。たとえば、ネジの押出機は、最小限の力で一貫した押出物を生成する能力により、医薬品用途で一般的に使用されます。
押出速度と球状化時間は、重要なプロセスパラメーターです。押出速度を上げると、表面障害とペレットの品質が低下する可能性がありますが、球状化速度はペレットの球状と硬度に影響します。
押出球体化は、他のペレット化技術よりもいくつかの利点を提供します。
- 高薬物負荷:ペレットは、多くの場合、最大95%APIまでの高い薬物負荷能力を達成できます。
- 均一なサイズ分布:プロセスは、狭いサイズ分布のペレットを生成します。これは、制御された放出製剤に有益です。
- 滑らかなコーティング可能な表面:ペレットの球状の形状と滑らかな表面が効果的なコーティングを促進します。
- フロープロパティの改善:ペレットには優れたフロープロパティがあり、処理や処理が容易になります。
その利点にもかかわらず、押出球状化は労働集約的なマルチステッププロセスです。効率を改善し、処理ステップを削減するための継続的な研究があります。腐敗のような代替技術は、可能性を提供しますが、機器のコストと可用性のためにまだ広く採用されていません。
押出球状化は、高い薬物負荷能力と制御された放出特性を備えた均一な球状粒子を生成するための汎用性のある技術です。この機器がどのように機能するかを理解することは、プロセスを最適化し、望ましい製品特性を達成するために重要です。
- 主な手順には、混合、押し出し、球状化、乾燥、時にはコーティングが含まれます。
- 一般的なタイプには、ネジの押出機、ふるい押し出し、バスケット押出機、ロール押出機が含まれます。
- 摩擦プレートは、押出物をセグメントに分割し、連続衝突を通じてそれらを球体に丸めるのに役立ちます。
- 均一な粒子サイズ、高い薬物負荷能力、および制御された放出特性を提供します。
- 条件には、球下、マルマライザー、ペリタイザー、XtruderやEstruderなどのバリエーションが含まれます。
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