İçerik Menüsü
● Makine ayaklarında ekstrüzyonu anlamak
>> 1. Aşırı meme sıcaklığı
>> 2. Yanlış akış hızı/ekstrüzyon çarpanı
>> 3. Uygun olmayan Z-Offset veya Yatak Tesvimi
>> 4. Filament çap uyuşmazlığı
>> 5. Yetersiz soğutma
● Makine ayaklarında ekstrüzyon üzerinde nasıl düzeltilir
>> Adım 1: Kalibre Ekstrüzyon Çarpanı
>> 2. Adım: Meme sıcaklığını optimize et
>> Adım 3: Z-ofset ve Yatak Seviyesini Ayarlayın
>> 4. Adım: Tasarım değişikliklerini uygulayın
>> Adım 5: Malzeme ve çevre kontrolleri
● Gelecekteki baskılarda ekstrüzyonu önleme
>> 1. Yazıcı Bakım Protokolleri
>> 2. Gelişmiş dilimleyici yapılandırmaları
>> 3. Kalite Güvence İş Akışları
● Çözüm
● Makine ayaklarında aşırı ekstrüzyon hakkında SSS
>> 1. Makine ayaklarındaki ekstrüzyonu nasıl tanımlayabilirim?
>> 2. Yıpranmış bir nozul ekstrüzyona neden olabilir mi?
>> 3. Makine ayakları için ideal yatak sıcaklığı nedir?
>> 4. Tüm makine ayak izleri için bir sal kullanmalı mıyım?
>> 5. Ortam nemi ekstrüzyona göre nasıl etkiler?
3D baskıda yaygın olarak 'fil ayak ' olarak adlandırılan makine ayaklarında aşırı ekstrüzyon - hem endüstriyel üretim hem de ilave imalat etkileyen yaygın bir sorundur. Bu kusur, baskılı veya kalıplanmış bileşenlerin temel katmanları dışa doğru şişirildiğinde, boyutsal doğruluk, yapısal bütünlük ve montaj uyumluluğunu tehlikeye attığında ortaya çıkar. Sorun, genellikle termal, mekanik veya yazılımla ilgili yanlış yapılandırmalarla daha da kötüleşen ilk üretim aşamaları sırasında aşırı malzeme birikiminden kaynaklanmaktadır. Aşağıda, kök nedenleri, sistematik çözümleri ve uzun vadeli önleyici stratejileri ele alıyoruz. ekstrüzyon . Makine ayaklarında
Makine ayaklarında ekstrüzyonu anlamak
Bir üretim sistemi, gerekenden daha fazla malzeme biriktirdiğinde aşırı ekstrüzyon ortaya çıkar, bu da kalınlaşmış katmanlara, eşit olmayan yüzeylere ve zayıf ara katman yapışmasına yol açar. Makine ayaklarında, bu, takılımı bozan, aşınmayı artıran ve yük taşıma kapasitesini azaltan alevlenmiş bir taban olarak kendini gösterir. Aşağıdaki faktörler birincil katkıda bulunanlardır:
1. Aşırı meme sıcaklığı
Yüksek nozul sıcaklıkları ekstrüder düzenleyebileceğinden daha hızlı sıvılamaz filament veya polimer, kontrolsüz malzeme akışına neden olur. PLA gibi termoplastikler için, 210 ° C'yi aşan sıcaklıklar genellikle aşırı ekstrüzyona yol açar. PETG gibi yarı kristalli malzemeler, viskozite sıcaklığı duyarlılıkları nedeniyle özellikle duyarlıdır.
2. Yanlış akış hızı/ekstrüzyon çarpanı
Dilimer yazılımında çok yüksek bir akış hızı, aşırı malzemeyi nozuldan zorlar. Bu, birinci katman hassasiyetinin bileşen hizalamasını belirlediği makine ayakları için kritiktir. Örneğin,% 5 aşırı ekstrüzyon çarpanı taban genişliğini 1.2-1.5 mm artırabilir, bu da parçaları kullanılamaz hale getirebilir.
3. Uygun olmayan Z-Offset veya Yatak Tesvimi
Nozul yapı plakasına çok yakınsa, ilk katmanı sıkıştırır, malzemeyi yanal olarak yayar ve şişkin bir taban oluşturur. Düzensiz yatak tesviye, baskı yüzeyinde tutarsız ezmeye neden olarak bunu şiddetlendirir.
4. Filament çap uyuşmazlığı
Çap varyasyonları ± 0.03 mm'yi aşan filament, ekstrüzyon tutarlılığını bozar. Yanlış çaplı ayarlara dayanan dilimer yazılımı bu sorunu birleştirerek hacimsel ekstrüzyon hatalarına yol açar.
5. Yetersiz soğutma
Yetersiz soğutma, taban katmanlarını yarı-ılımlı bırakır ve üst katman ağırlığının onları deforme etmesine izin verir. Bu, sınırlı hava akışına sahip kapalı yazıcılarda veya aktif soğutma gerektiren abs gibi malzemeler kullanırken yaygındır.
Makine ayaklarında ekstrüzyon üzerinde nasıl düzeltilir
Adım 1: Kalibre Ekstrüzyon Çarpanı
1. Dilimatörünüzün filament ayarlarına gidin (örn. Cura'nın *akış hızı *veya Prusaslicer'ın *ekstrüzyon çarpanı *).
2.% 100 dolgu ile 20 mm'lik bir kalibrasyon küpü yazdırın.
3. Dijital kaliperleri kullanarak duvar kalınlığını ölçün.
4. Ölçülen kalınlık, modelin tasarlanan değerine uyuncaya kadar akış hızını ayarlayın (standart nozullar için tipik olarak 0.4-0.5 mm).
5. Makine ayakları için, taban parlama göstermeyene kadar akışı% 2-5 oranında azaltın.
2. Adım: Meme sıcaklığını optimize et
1. Malzemeniz için en uygun aralığı belirlemek için bir Sıcaklık Kulesi testi yapın.
2. PLA için, sıcaklıkları 210 ° C'den 195-200 ° C'ye düşürün.
3. PETG için, akışı dengelemek ve katman yapışmasını dengelemek için 220-230 ° C arasında çalışın.
Adım 3: Z-ofset ve Yatak Seviyesini Ayarlayın
1. Kağıttan daha yüksek doğruluk için bir Feeler göstergesi (0.1 mm kalınlık) kullanarak yatağı yeniden bağlayın.
2. Z-ofset ayarlarında, ilk katman şeffaflık olmadan hafif bir doku gösterene kadar nozul mesafesini 0,02 mm'lik artışlar artırın.
3. Bltouch veya endüktif problar için, çözgü için örgü yatağın tesviye hesaplarını sağlayın.
4. Adım: Tasarım değişikliklerini uygulayın
1.
2. Sallar: Fazla malzemeyi emmek için% 150 hat genişliğine sahip 3 katmanlı bir sal kullanın.
3. Sınırlar: 5 mm'lik bir ağzı, baz deformasyonuna katkıda bulunmadan yapışmayı iyileştirir.
Adım 5: Malzeme ve çevre kontrolleri
1. Filament çapını bir mikrometre kullanarak üç noktada ölçün ve ortalamayı dilimleyiciye girin.
2. Silika jelli kuru kutularda higroskopik malzemeleri (örn. Naylon, PVA) saklayın.
3. Nemli ortamlar için, baskıdan önce 4-6 saat boyunca 50 ° C'de kuru filament.
Gelecekteki baskılarda ekstrüzyonu önleme
1. Yazıcı Bakım Protokolleri
- Nozul Temizleme: Atomik çekimleri gerçekleştirin veya haftalık 0.3 mm akupunktur iğneleri kullanın.
- Kemer Germe: Katman değişimini önlemek için x/y kayışlarının 40-50 Hz frekansında twang olduğundan emin olun.
- Çerçeve Hizalaması: Bir makinistin kare ayında bir makine karesi kontrol edin.
2. Gelişmiş dilimleyici yapılandırmaları
- İlk katman ayarları:
- Hız: 20-30 mm/s
- Hat genişliği: nozul çapının% 120'i
- Fan Hızı: Başlangıç katman için% 0, daha sonra% 50
- Basınç ilerlemesi/doğrusal ilerleme: Köşelerde sızmayı en aza indirmek için ayarlayın.
3. Kalite Güvence İş Akışları
- Temel parlamayı gerçek zamanlı olarak tespit etmek için otomatik optik inceleme (AOI) sistemlerini uygulayın.
-Prodüksiyon sonrası makine ayak boyutlarını doğrulamak için Go/GO-NO-GOYGUGES kullanın.
Çözüm
Makine ayaklarındaki aşırı ekstrüzyon, termal dinamikler, mekanik yanlış hizalamalar ve malzeme tutarsızlıklarından kaynaklanan çok yönlü bir zorluktur. Metodik olarak nozul sıcaklığı, ekstrüzyon çarpanları, Z-ofset ve filaman kalitesini ele alarak, üreticiler baz deformasyonunu ortadan kaldırabilir. Uzun süreli önleme, disiplinli yazıcı bakımı, optimize edilmiş dilimleyici profilleri ve Chamfers gibi tasarım uyarlamalarını gerektirir. Bu stratejilerin uygulanması, operasyonel streslere dayanabilen boyutsal olarak hassas, fonksiyonel bileşenlerin üretimini sağlar.
Makine ayaklarında aşırı ekstrüzyon hakkında SSS
1. Makine ayaklarındaki ekstrüzyonu nasıl tanımlayabilirim?
Alevlenmiş bir taban (tasarlanandan daha geniş> 0,2 mm), eşit olmayan tabaka çizgileri veya parçaları montajlara takma zorlukları arayın. Aşırı eklenmiş katmanlar ayrıca lekeler, zitler veya yüzey pürüzlülüğü sergileyebilir.
2. Yıpranmış bir nozul ekstrüzyona neden olabilir mi?
Evet. Aşınmış bir nozul delisi (örneğin, aşındırıcı filamentlerden) etkili çapı 0.1 mm'ye kadar artırarak hacimsel ekstrüzyon hatalarına neden olur. 500-800 baskı saatinden sonra nozulları değiştirin.
3. Makine ayakları için ideal yatak sıcaklığı nedir?
- PLA: 50-60 ° C
- ABS: 90–110 ° C (muhafaza ile)
- PETG: 70-80 ° C
Daha düşük sıcaklıklar katıleşmeyi hızlandırır ve baz deformasyonunu azaltır.
4. Tüm makine ayak izleri için bir sal kullanmalı mıyım?
Sallar isteğe bağlıdır, ancak uzun/ağır modeller (> 150 mm yükseklik) veya bükülmeye eğilimli malzemeler (örn. ABS) için önerilir. Düşük profilli ayaklar için, ağzı veya cHAMF'ler tercih edilir.
5. Ortam nemi ekstrüzyona göre nasıl etkiler?
Nem>% 50, higroskopik filamentlerin nemi emmesine neden olur ve çapı% 0.5-1.5 oranında genişletir. Bu hacimsel aşırı ekstrüzyona yol açar. Basılı alanlarda nem alıcı kullanın.
