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>> 1. 고강도 강철 합금
>> 2. 스테인리스 스틸
>> 3. 니켈 기반 합금
>> 4. 티타늄 합금
>> 5. 고급 복합 재료
● 환경 고려 사항
● 결론
>> 1. 알루미늄 압출 프레스에서 풀백 실린더의 주요 기능은 무엇입니까?
>> 2. 알루미늄 압출 프레스 풀백 실린더에 물질 선택이 중요한 이유는 무엇입니까?
>> 3. 알루미늄 압출 프레스 풀백 실린더에 사용되는 가장 일반적인 재료는 무엇입니까?
>> 4. 적절한 유지 보수는 풀백 실린더의 성능에 어떤 영향을 미칩니 까?
>> 5. 알루미늄 압출 재료에 대한 미래의 추세는 Press Pullback Cylinders는 무엇을 기대할 수 있습니까?
● 인용 :
알루미늄 압출은 건설에서 자동차에 이르기까지 다양한 산업에서 중요한 제조 공정입니다. 이 과정의 핵심에는 압출 프레스가 있습니다. 압출 프레스가 있습니다. 압출 프레스의 주요 구성 요소 중 하나는 Press의 작동에서 중요한 역할을하는 풀백 실린더입니다. 이 포괄적 인 기사에서는 알루미늄 압출 프레스 풀백 실린더에 사용 된 재료, 특성 및이 중요한 응용 프로그램을 위해 선택된 이유를 탐색합니다.
Return Cylinders라고도하는 풀백 실린더는 압출 공정 후 프레스 램을 'Up '위치로 반환하는 유압 실린더입니다. 그들은 하향 및 복귀 스트로크 모두에서 움직이는 플래 튼 레벨 정확도를 유지하는 데 중요합니다. [5]
이 실린더는 높은 수준의 정밀도를 유지해야하며, 일반적으로 이동 범위 내에서 이동 플래 튼 레벨을 0.001 인치 내에 유지해야합니다. 또한 최소한의 유지 보수가 필요하도록 설계되었으며 압출 된 제품을 오염시킬 수있는 오일 누출을 방지하기위한 조치를 취합니다. [5]
풀백 실린더에 사용되는 재료는 압출 공정의 까다로운 조건을 견딜 수 있도록 특정 특성을 가지고 있어야합니다.
1. 극도의 압력을 견딜 수있는 높은 강도
2. 우수한 내마모성
3. 부식 저항
4. 열 안정성
5. 정확한 제조를위한 좋은 가공성
풀백 실린더를 포함한 알루미늄 압출 자료를위한 재료를 선택할 때는 몇 가지 요인을 고려해야합니다.
1. 작동 온도 : 재료는 알루미늄 압출과 관련된 고온에서 강도와 치수 안정성을 유지해야합니다.
2. 압력 저항 : 다이 슬라이드 실린더는 압출 과정과 관련된 엄청난 압력을 견딜 수 있어야하며, 이는 최대 15,000 톤에이를 수 있습니다.
3. 내마모성 : 재료는 반복적 인 사용과 다른 프레스 구성 요소와의 접촉에서 마모에 저항해야합니다.
4. 부식 저항 : 부식에 대한 저항은 특히 실린더가 냉각제 또는 기타 잠재적 부식성 물질에 노출 될 수있는 환경에서 중요합니다.
5. 열전도율 : 우수한 열전도율은 압출 과정에서 열을 관리하는 데 도움이 될 수 있습니다.
6. 비용 효율성 : 성능은 중요하지만, 대규모 생산을 위해서는 재료 선택도 경제적으로 실행 가능해야합니다.
7. 가공성 : 재료는 다이 슬라이드 실린더에 필요한 정확한 사양에 따라 가공하기 쉽다. [1]
알루미늄 압출 프레스 풀백 실린더에서 가장 일반적으로 사용되는 재료를 살펴 보겠습니다.
고강도 강철 합금은 다이 슬라이드 실린더에 사용되는 가장 일반적인 재료 중 하나입니다. 이 합금은 탁월한 강도, 내구성 및 마모에 대한 저항성을 제공합니다. 일부 인기있는 강철 합금에는 다음이 포함됩니다.
-4140 강철 :이 크롬- 몰리브덴 합금 강철은 높은 강도와 우수한 인성을 제공합니다. 응력 저항이 높은 응용 분야에서 종종 사용됩니다.
-4340 강철 : 탁월한 강도와 강인성으로 유명한 4340 스틸은 응력과 충격 하중이 높은 구성 요소에 이상적입니다.
-H13 Tool Steel :이 열렬한 도구 강철 스틸은 열 피로 및 고온 강도에 대한 탁월한 저항으로 유명하여 고온 압출 공정에서 다이 슬라이드 실린더에 적합합니다. [1]
스테인레스 스틸은 부식성과 고강도로 인해 다이 슬라이드 실린더에게 또 다른 탁월한 선택입니다. 적절한 스테인레스 스틸 등급에는 다음이 포함됩니다.
-17-4 pH 스테인레스 스틸 :이 강도 강화 스테인레스 스틸은 고강도와 우수한 부식 저항을 제공합니다.
-116 스테인리스 스틸 : 고온에서 우수한 부식 저항과 좋은 강도로 알려진 316 스테인리스 스틸은 부식성 환경에서 다이 슬라이드 실린더에 적합합니다. [1]
극심한 온도 및 부식 저항의 경우 니켈 기반 합금은 다이 슬라이드 실린더에게 탁월한 선택이 될 수 있습니다.
-Inconel 718 :이 니켈-염소 합금은 고온에서 탁월한 강도와 부식 저항을 제공하므로 고온 압출 공정에 적합합니다.
-Hastelloy C-276 : 탁월한 부식 저항으로 알려진 Hastelloy C-276은 부식성이 높은 환경에서 작동하는 압출 프레스에 다이 슬라이드 실린더에 사용할 수 있습니다. [1]
비용이 높기 때문에 덜 일반적이지만 티타늄 합금은 다이 슬라이드 실린더에게 고유 한 이점을 제공 할 수 있습니다.
-TI-6AL-4V :이 티타늄 합금은 탁월한 강도 대 중량 비율과 우수한 부식 저항을 제공합니다. 체중 감소가 중요한 응용 분야에서 유리할 수 있습니다. [1]
최근에는 다이 슬라이드 실린더를 포함한 압출 프레스 구성 요소에 사용하기 위해 고급 복합 재료가 탐색되었습니다.
- 탄소 섬유 강화 폴리머 (CFRP) :이 재료는 전통적인 금속보다 상당히 가볍고 강도와 강성을 제공합니다. 고온과 압력을 견딜 수 있도록 설계 할 수 있습니다.
-CMC (Ceramic Matrix Composites) :이 고급 재료는 우수한 고온 성능과 내마모성을 제공하여 향후 다이 슬라이드 실린더 응용 분야의 잠재적 후보를 제공합니다. [1]
알루미늄 압출 프레스 풀백 실린더의 제조 공정은 성능과 수명을 보장하기 위해 중요합니다. 몇 가지 주요 단계는 다음과 같습니다.
1. 재료 선택 : 압출 프레스의 특정 요구 사항에 따라 적절한 재료가 선택됩니다.
2. 단조 또는 주조 : 실린더의 기본 모양은 단조 또는 주조 과정을 통해 형성됩니다.
3. 가공 : 정밀 가공은 필요한 치수와 표면 마감을 달성하는 데 사용됩니다.
4. 열처리 : 열처리 공정은 물질의 특성을 향상시키기 위해 적용됩니다.
5. 표면 처리 : 마모 및 내식성을 향상시키기 위해 다양한 표면 처리가 적용될 수 있습니다.
알루미늄 압출의 수명과 최적의 성능을 보장하기 위해서는 풀백 실린더를 누르기 위해 적절한 유지 보수가 중요합니다. 정기적 인 오일 분석 및 원심 분리 기술의 사용은 마모 금속을 크게 줄여 유압 성분의 수명을 연장 할 수 있습니다. 원심 분리기 고객의 오일 분석은 펌프에 마모가 최소화되거나없는 지점까지 마모 금속이 감소하는 것을 보여줍니다. 마모 금속의 이러한 현저한 감소는 새로운 펌프의 수명을 2 ~ 4 배 증가시킬 수 있으며 유사하게 중고 펌프의 작동 수명을 연장 할 수 있습니다. [3]
또한, 압출 회사는 매주 (바람직하게는 레이저 정렬에 의해) 풀백 램을 정렬해야합니다. 이 정렬은 또한 유압 장비와 생산 된 부품의 수명을 연장 할 것입니다. [3]
기술이 발전함에 따라 알루미늄 압출을위한 새로운 재료 및 제조 공정을 볼 수 있습니다. 잠재적 인 미래 추세는 다음과 같습니다.
1. 강화 된 특성을 갖는 나노 엔지니어링 재료
2. 다양한 재료 유형의 이점을 결합한 하이브리드 재료
3. 복잡한 실린더 설계를위한 첨가제 제조 기술
4.자가 치유 또는 자체 윤활 특성을 가진 스마트 재료
제조에서 지속 가능성이 점점 더 중요 해짐에 따라 풀백 실린더를위한 재료 선택도 환경 적 요인을 고려해야합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
1. 재료의 재활용 성
2. 제조 공정의 에너지 효율
3. 생산 및 사용 중 유해한 배출 감소
4. 폐기물을 줄이기위한 장수와 내구성
알루미늄 압출에서 다양한 재료의 성능을 더 잘 이해하려면 Press Pullback Cylinders를 살펴 보겠습니다. 일부 사례 연구를 살펴 보겠습니다.
대형 알루미늄 압출 시설은 14,000 톤 프레스에서 4340 개의 스틸 풀백 실린더를 구현했습니다. 압출 Rams는 4.7 인치/Sec을 전진시키고 4.5 인치/Sec로 돌아갑니다. 메인 램에는 인상적인 65 인치가 있습니다. 보어와 13.4 피트 스트로크. 2 개의 측면 램에는 48 인치 보어와 13.4 피트 스트로크가 있으며 2 개의 리턴 램은 16 인치를 특징으로합니다. 구멍과 같은 스트로크. [2] 2 년간의 수술 후, 실린더는 최소한의 마모를 보였고 탁월한 성능을 유지하여 까다로운 조건에서 고강도 강철의 내구성을 보여줍니다.
해안 알루미늄 압출 공장은 부식성 바다 공기로 인해 풀백 실린더를 위해 316 스테인레스 스틸을 선택했습니다. 5 년간의 수술 후, 실린더는 이전의 탄소강 실린더와 비교하여 우수한 부식 저항성을 보여 주어 유지 비용이 감소하고 신뢰성이 향상되었습니다.
특수 항공 우주 압출 시설은 고밀도 프레스에서 TI-6AL-4V 티타늄 합금 풀백 실린더를 구현했습니다. 중량 감소는 더 빠른 사이클 시간과 에너지 효율을 향상시켜 재료의 초기 비용이 높아졌습니다.
유압 시스템은 풀백 실린더의 성능에 중요한 역할을합니다. 현대의 압출 프레스에서, 압출 실린더를 작동시키는 4 개의 주요 펌프는 종종 변위 서보 제어 펌프입니다. 각각은 최대 150gpm의 설계 흐름을 가질 수 있습니다. 이 시스템에는 폐 루프 속도와 압력 제어가 모두 포함되어있어 풀백 실린더의 정확한 작동을 보장합니다. [2]
풀백 실린더의 역할을 완전히 이해하려면 전체 압출 과정을 이해하는 것이 중요합니다.
압출 과정은 튜브에서 압착 치약과 비교할 수 있습니다. 연속 치약 스트림은 알루미늄 압출이 다이의 모양을 취하는 것처럼 둥근 끝의 모양을 취합니다. 팁 또는 다이를 변경함으로써 다른 압출 프로파일이 형성 될 수 있습니다. 치약 튜브의 개구부를 평평하게하려면 치약의 평평한 리본이 나타날 것입니다. 100 톤에서 15,000 톤의 압력을 가할 수있는 강력한 유압 프레스를 통해 알루미늄은 상상할 수있는 모양으로 압출 될 수 있습니다. [4]
프로세스는 일반적으로 다음 단계를 따릅니다.
1. 죽은 모양의 단면에서 죽습니다.
2. 알루미늄 빌렛은 용광로에서 약 750 ~ 925ºF로 가열되며, 알루미늄이 부드러운 고체가되는 지점입니다.
3. 원하는 온도에서 Smut 또는 윤활제가 빌릿 및 RAM에 적용되어 부품이 함께 붙어 있지 않도록하고 빌릿은 강철 압출 프레스 용기로 옮겨집니다.
4. 램은 빌릿에 압력을 가해 용기와 다이를 통해 밀어 넣습니다. 부드러운 금속은 다이의 개구부를 통해 압착되어 프레스를 나옵니다.
5. 다른 빌릿이 이전의 빌릿에로드되어 용접되어 프로세스가 계속됩니다. 복잡한 모양은 압출 프레스에서 분당 1 피트만큼 느리게 나타날 수 있습니다. 단순한 모양은 분당 200 피트까지 빨리 나타날 수 있습니다. [4]
압출이 완료된 후 풀백 실린더가 작동하여 다음 사이클의 RAM을 시작 위치로 수축시킵니다.
알루미늄 압출 프레스 풀백 실린더를위한 재료 선택은 압출 과정의 성능, 효율 및 수명에 중요한 요소입니다. 고강도 강철 합금, 스테인레스 스틸, 니켈 기반 합금, 티타늄 합금 및 고급 복합 재료는 각각 압출 작업의 특정 요구 사항에 따라 고유 한 이점을 제공합니다.
기술이 계속 발전함에 따라 우리는 풀백 실린더의 성능을 더욱 향상시킬 새로운 재료와 제조 공정을 볼 수 있습니다. 그러나, 선택된 재료에 관계없이, 적절한 유지 보수 및 정렬은 최적의 성능과 장수에 중요합니다.
알루미늄 압출 산업은 더 높은 효율성, 정밀성 및 지속 가능성에 대한 요구에 의해 계속 발전하고 있습니다. 풀백 실린더와 같은 중요한 구성 요소의 재료를 신중하게 선택함으로써 제조업체는 이러한 요구를 충족시키면서 비용 효율성과 운영의 신뢰성을 유지할 수 있습니다.
Return Cylinders라고도하는 풀백 실린더는 압출 과정이 완료된 후 프레스 RAM을 시작 위치로 철회 할 책임이 있습니다. 그들은 압출주기의 정밀성과 효율을 유지하는 데 중요한 역할을합니다.
풀백 실린더에 대한 재료 선택은 이러한 구성 요소가 극도의 압력, 고온 및 반복 응력주기를 견딜 수 있어야하기 때문에 중요합니다. 올바른 재료는 압출 과정에서 수명, 정밀도 및 신뢰성을 보장합니다.
가장 일반적인 재료에는 고강도 강철 합금 (예 : 4140 및 4340 강철), 스테인레스 스틸 (316 스테인리스 스틸) 및 니켈 기반 합금 (예 : Inconel 718)이 포함됩니다. 각 재료는 강도, 부식 저항 및 열 안정성 측면에서 다양한 이점을 제공합니다.
석유 분석, 오일 세정을위한 원심 분리 기술 및 적절한 정렬을 포함한 정기적 인 유지는 풀백 실린더의 수명을 크게 연장 할 수 있습니다. 마모를 줄이고 오염을 예방하며 시간이 지남에 따라 일관된 성능을 보장합니다.
향후 추세에는 나노 엔지니어링 재료의 사용, 다양한 재료 유형의 이점을 결합한 하이브리드 재료, 첨가제 제조와 같은 고급 제조 기술, 스마트 재료의자가 치유 또는 자체 융합 특성 개발이 포함될 수 있습니다.
[1] https://www.yjing-extrusion.com/what-are-the-best-matials-for-alumintrusion-press-die-slide-cylinders.html
[2] https://www.powermotiontech.com/applications/machine-tools/article/21884926/german-ww2-press-gets-a-new-inthe-the-us
[3] https://dolphincentrifuge.com/extrusion-industry-centrifuge-application/
[4] https://www.hydro.com/profiles/aluminum-extrusion-process
[5] https://apps.dtic.mil/sti/tr/pdf/ad0414561.pdf
[6] https://www.nomexfelt.com/list-news/the-aluminum-extrusion-process-in-10-steps-video-clips/
[7] https://members.aec.org/store/viewproduct.aspx?id=5646384
[8] https://www.gabrian.com/what-is-aluminum-extrusion-process/
[9] https://bonnellaluminum.com/tech-info-resources/aluminum-extrusion-process/